İşletmelerin iktisadi hayatta var olabilmelerinin öncelikli şartı, küreselleşme ve teknolojik gelişmelere bağlı olmak kaydıyla rekabet güçleri ile belirlenmektedir. Bu kapsamda işletmelerin kısıtlı kaynaklarla üretimi planlayarak, kendilerine rekabet avantajı sağlayacak önlemler almaları gerekmektedir. Buradan yola çıkarak, bu araştırmada Kahramanmaraş’ta alüminyum levha işleme işi ile uğraşan bir işletmenin verimliliğinin arttırılması ile ilgili sonuçlar elde etmek amaçlanmıştır. İlk olarak yazın taraması gerçekleştirilmiş ve yazındaki çalışmaların ışığında yalın üretim modelinin benimsenmesi gerektiği ortaya konulmuştur.Sonuç olarak yapılan değişikliklerin işletmenin verimliliğinde önemli katkılar ortaya koyduğu gözlenmiştir. Nitekim uygulama öncesinde döküm için kullanılan süre ortalama 15 saatken 10,5 saate kadar azalması sağlanmıştır. Mamul çıktıları bakımından incelendiğinde, uygulama öncesinde her dökümde 250 birim mamul elde edilebilirken, uygulama sonucunda 370 birime kadar artışlar gözlenmiştir. Yine uygulama öncesinde 4000 kg toplam çıktı miktarı elde edilebilirken, uygulama sonucunda 5920 kg üretim gerçekleştirilebilir hale gelmiştir. Bütün bunların yanında klasik döküm şarj işlemlerinde 6 saat gibi bir toplam çalışma süresi mevcutken, yapılan döner sistem ile 3,2 saate kadar düşen süreler gözlenmiştir. Son olarak, konu ile ilgilenebilecek araştırmacıların kullanabilecekleri bir takım araştırma önerisinde de bulunulmuştur.

The primary condition for the existence of enterprises in economic life is determined by their competitiveness provided that they depend on globalization and technological developments. In this context, enterprises should take measures to provide competitive advantage by planning production with limited resources. From this point of view, in this research, it is aimed to obtain results about increasing the efficiency of a company dealing with aluminum sheet processing business in Kahramanmaraş. Firstly, the literature review was carried out and in the light of the studies in the literature, it was revealed that the lean production model should be adopted. As a result, it has been observed that the changes made have significant contributions to the productivity of the enterprise. As a matter of fact, the time used for casting was reduced from 15 hours to 10.5 hours on average. When examined in terms of product outputs, 250 units of products can be obtained before the application, while the application increases up to 370 units. Again, the total output amount of 4000 kg before the application can be achieved, 5920 kg production has been made as a result of the application. In addition to all of these, while the casting process has a processing time of 6 hours, it has been observed that up to 3.2 hours have been observed with the rotary system. Finally, a number of research proposals have been made available to researchers who may be interested in the subject.